A lo largo de nuestro recorrido técnico, las fallas imprevistas en los equipos dentro del parque productivo son muy comunes, sin embargo, también es común encontrar planes de mantenimiento con inconvenientes de base. Es aquí que surge una pregunta ¿Acaso no sabemos que una falla imprevista que requiera repuestos puede generar una pérdida de hasta el 60% en la operación mensual de un equipo flexográfico?

Probablemente lo sepamos, y decir que el mantenimiento preventivo es fundamental en la actualidad es evidente; sin embargo, este campo ha evolucionado a la par de las nuevas tecnologías, por lo tanto, existen conceptos que están pasando desapercibidos, generando que la medición de eficiencia en la productividad de una empresa se vea afectada.

Ahora bien, según cifras del Advanced Technology Services, alrededor del 60% de las empresas relacionan una mejor productividad con el mantenimiento preventivo, algo que en efecto es positivo, ya que el mismo porcentaje relaciona dicho mantenimiento con una mayor seguridad y menor tiempo muerto en cada uno de sus procesos.

Por lo anterior, resulta cuando menos curioso, que según Plant Engineering, más del 88% de las empresas industriales poseen un programa de mantenimiento y, aun así, el 52% de las empresas son reactivas, y solo aproximadamente el 24% realiza un análisis de datos operacionales mediante RCM (Reliability Centered Maintenance) o la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Así, podemos establecer que, aunque conocemos la importancia del mantenimiento, continúa vigente la práctica de reaccionar únicamente cuando el equipo se daña o avería y sin establecer un modelo de respuesta eficiente como el RCM.

¿Sabías que, en general, para el 90% de las compañías, el mayor reto es el manejo de los tiempos muertos y los mantenimientos de emergencia?

Esto cobra real importancia en el proceso productivo flexográfico, siendo que este es en realidad un flujo de trabajo continuo que enlaza la extrusión, laminación, impresión y demás, con lo cual, si uno de estos eslabones falla, la producción diaria promedio de una empresa disminuye por lo menos un 7.3%

Pero, veamos un ejemplo más diciente, poco más del 53% de las empresas en los Estados Unidos gastan más de 30 horas a la semana en labores de mantenimiento, lo que se traduce en un buen grado de anticipación a los imprevistos, con esto, el escenario contrario es que, si de 120 horas al mes que empleas para el mantenimiento planificado, 18 de esas horas te centras en los correctivos, averías o detenciones inesperadas, estás incumpliendo con tu plan de mantenimiento planificado.

Ahora, si deconstruimos las implicaciones de incumplir con tu plan de mantenimiento, encontramos que una impresora detenida por 3 días debido a una avería afecta en 10% su productividad mensual, estos mismos 3 días en el mes representan una reducción de casi un 11% en la eficiencia, esto sin contar los tiempos muertos y el tiempo de mantenimiento planificado, por ende, si el desempeño mensual del parque industrial promedio es de aproximadamente 80%; con detenciones imprevistas esta ocupación puede decrecer entre un 10 a 20%. Si convertimos estas reducciones en metros lineales por mes, podríamos estar hablando de pérdidas en torno a los 1 ‘550.000 metros al mes.

Por otro lado, en la industria se manejan indicadores como el OEE (Overall Equipment Effectiveness) o la Eficiencia General del Equipo. Una calificación del 100% indicaría disponibilidad, rendimiento y calidad total, lo que, por supuesto, es utópico, sin embargo, las empresas de categoría mundial cumplen con un OEE del 85%, por debajo de esto, del 60 al 85%, encontramos una brecha aceptable de mejora, con lo cual, todo lo que esté debajo del 60% siempre será para analizar detenidamente.

En cuanto a nuestra industria, se conoce que la eficiencia (OEE) promedio de un equipo flexográfico se encuentra entre 50 a 60%, pero, si el índice de mantenimiento preventivo, que debe ser superior al 90%, baja un 5%, automáticamente el OEE de dicho equipo sería del 43%, o en números, una pérdida aproximada por impresora de 71.700 metros lineales por día o 2’150.000 metros lineales al mes.

En conclusión, no tener un plan apropiado para mitigar los imprevistos se transforma en pérdidas exponenciales de tu producción mensual ¡Así que, te animamos a revisar tu plan de acción! Y para ayudarte a iniciar, te dejamos las siguientes recomendaciones que puedes aplicar a tu parque productivo:

  1.  Mantén las hojas de vida del parque productivo actualizadas y revísalas periódicamente.
  2. Con los operarios y en conjunto con el área de servicio, realiza seguimiento del estado y comportamiento de los equipos.
  3. Verifica y adapta las tareas planificadas pendientes, optimiza tu inventario y evita retrasos, ya que lo ideal es que los equipos del parque productivo que necesiten intervención sean atendidos a tiempo
  4. Identifica si parte de tu mantenimiento preventivo es excesivo, ¿Sabías qué, aproximadamente el 30% del mantenimiento preventivo es innecesario?
  5. Emplea tus herramientas adecuadamente, sistemas como el CMMS te facilitan el proceso de seguimiento y gestión de tu mantenimiento, sin embargo, debes tener en cuenta los problemas que se pueden presentar en su aplicación como: la falta de formación de quienes lo usan, distribución inadecuada de responsabilidades o la falta de apoyo por parte de la administración
  6. No pierdas de vista la calidad, rendimiento, disponibilidad y el índice de mantenimiento preventivo, así evitarás un impacto negativo en la eficiencia del parque industrial y gestionar a tiempo los mantenimientos preventivos y predictivos.
  7. Elabora una lista de repuestos o insumos detallados BOM (Bill Of Materials) o Lista de Materiales. Estos materiales debes tenerlos en cuenta en tu inventario, al tener repuestos en inventario se reducen los tiempos muertos durante las emergencias.
  8. La principal causa de tiempos muertos no planeados es por envejecimiento de los equipos, deben prever la vida útil de tus activos, identificando su comportamiento a futuro, esto te permitirá determinar si es más rentable la reparación que la sustitución, o si una actualización es lo ideal
  9. Implementa herramientas como el Lean o principios como la 5S, Eventos Kaizen, SMED e incluso el Poka Yoke, estos pueden facilitarte la operación, identificar desperdicios, mejorar la calidad, reducir gastos y generar mejoras continuas en el proceso de mantenimiento.
  10. Si bien, tu personal puede realizar el mantenimiento de tu parque productivo, en ocasiones es recomendable acudir a tu proveedor aliado, este como representante de marca está capacitado para realizar procedimientos avanzados de mantenimiento.

Manuel Alberto Garzón
Ingeniero de servicios técnicos en Novaflex.